بهبود کارایی تولید از طریق استفاده از پلی اورتان های قابل درمان مبتنی بر آب UV

سال هاست که از پوشش های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش در ساخت کفپوش، مبلمان و کابینت استفاده می شود. در بیشتر این مدت، پوشش های 100٪ جامد و حلال قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش تکنولوژی غالب در بازار بوده است. در سال های اخیر، فناوری پوشش قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش مبتنی بر آب رشد کرده است. ثابت شده است که رزین های مبتنی بر آب قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش به دلایل مختلفی از جمله عبور از لکه KCMA، تست مقاومت شیمیایی و کاهش VOC، ابزار مفیدی برای تولیدکنندگان هستند. برای ادامه رشد این فناوری در این بازار، چندین محرک به عنوان حوزه‌های کلیدی شناسایی شده‌اند که باید در آن‌ها پیشرفت‌هایی انجام شود. اینها رزین‌های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش مبتنی بر آب را فراتر از داشتن «ضروری» که بیشتر رزین‌ها دارند، می‌برد. آنها شروع به افزودن خواص ارزشمند به پوشش خواهند کرد، و ارزش را برای هر موقعیت در طول زنجیره ارزش از فرمول‌دهنده پوشش تا اعمال‌کننده کارخانه تا نصب‌کننده و در نهایت، برای مالک، به ارمغان می‌آورند.

تولیدکنندگان، به ویژه امروزه، مایل به پوششی هستند که بیش از صرفاً مشخصات را انجام دهد. همچنین خواص دیگری وجود دارد که مزایایی را در تولید، بسته بندی و نصب ارائه می دهد. یکی از ویژگی های مورد نظر، بهبود در راندمان کارخانه است. برای پوشش مبتنی بر آب این به معنای آزاد شدن سریع آب و مقاومت در برابر مسدود شدن سریعتر است. یکی دیگر از ویژگی های مورد نظر، بهبود پایداری رزین برای جذب/استفاده مجدد از یک پوشش و مدیریت موجودی آن است. برای کاربر نهایی و نصب کننده، ویژگی های مورد نظر مقاومت در برابر جلای بهتر و عدم وجود علامت فلزی در حین نصب است.

این مقاله به پیشرفت‌های جدید در پلی‌یورتان‌های قابل درمان با UV مبتنی بر آب می‌پردازد که پایداری رنگ 50 درجه سانتی‌گراد را در پوشش‌های شفاف و رنگدانه‌دار ارائه می‌دهند. همچنین بحث می‌کند که چگونه این رزین‌ها به ویژگی‌های مورد نظر اعمال کننده پوشش در افزایش سرعت خط از طریق رهاسازی سریع آب، بهبود مقاومت بلوک، و مقاومت در برابر حلال خارج از خط، که سرعت عملیات انباشتگی و بسته‌بندی را بهبود می‌بخشد، پرداخته است. این همچنین آسیب های خارج از خط را که گاهی اوقات رخ می دهد بهبود می بخشد. این مقاله همچنین پیشرفت‌های نشان‌داده‌شده در مقاومت لکه‌ای و شیمیایی را که برای نصاب‌ها و مالکان مهم است، مورد بحث قرار می‌دهد.

پس زمینه

چشم انداز صنعت پوشش همواره در حال تحول است. "باید" صرفاً ارائه مشخصات با قیمت معقول به ازای هر میلیون استفاده شده کافی نیست. چشم انداز پوشش های کاربردی کارخانه برای کابینت، نازک کاری، کفپوش و مبلمان به سرعت در حال تغییر است. از فرمول‌دهنده‌هایی که پوشش‌های کارخانه‌ها را تامین می‌کنند خواسته می‌شود که پوشش‌ها را برای کارمندان ایمن‌تر کنند، موادی را که نگران کننده هستند حذف کنند، VOCs را با آب جایگزین کنند، و حتی از کربن فسیلی کمتر و کربن زیستی بیشتر استفاده کنند. واقعیت این است که در تمام طول زنجیره ارزش، هر مشتری از پوشش می‌خواهد چیزی بیش از رعایت مشخصات انجام دهد.

با مشاهده فرصتی برای ایجاد ارزش بیشتر برای کارخانه، تیم ما شروع به بررسی چالش هایی که این اعمال کننده ها با آن مواجه بودند را در سطح کارخانه بررسی کردند. پس از مصاحبه های زیاد، ما شروع به شنیدن برخی از موضوعات رایج کردیم:

• موانع مجاز مانع از اهداف توسعه من می شوند.
• هزینه ها در حال افزایش است و بودجه سرمایه ای ما در حال کاهش است.
• هزینه های انرژی و پرسنل در حال افزایش است.
• از دست دادن کارمندان با تجربه؛
• اهداف SG&A شرکت ما، و همچنین اهداف مشتری من، باید برآورده شوند. و
• رقابت برون مرزی

این مضامین منجر به بیانیه‌های ارزش پیشنهادی شد که با استفاده از پلی‌یورتان‌های قابل درمان مبتنی بر اشعه ماوراء بنفش، به ویژه در فضای بازار نازک‌کاری و کابینت‌ها مانند: «تولیدکنندگان نازک کاری و کابینت به دنبال بهبود کارایی کارخانه‌ها هستند» و «تولیدکنندگان» طنین‌انداز شد. توانایی گسترش تولید در خطوط تولید کوتاه‌تر با آسیب‌های مجدد کمتر به دلیل پوشش‌هایی با خاصیت رهاسازی کند آب را دارید.

جدول 1 نشان می دهد که چگونه برای تولید کننده مواد خام پوشش، بهبود در ویژگی های خاص پوشش و خواص فیزیکی منجر به کارایی هایی می شود که می تواند توسط کاربر نهایی محقق شود.

جدول 1 | صفات و فواید.

با طراحی PUD های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش با ویژگی های خاصی که در جدول 1 ذکر شده است، سازندگان مصرف نهایی قادر خواهند بود نیازهایی را که در بهبود کارایی کارخانه دارند برطرف کنند. این به آنها اجازه می دهد تا رقابتی تر باشند و به طور بالقوه به آنها امکان می دهد تولید فعلی را گسترش دهند.

نتایج تجربی و بحث

تاریخچه پراکندگی پلی اورتان قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش

در دهه 1990، استفاده تجاری از پراکندگی های پلی اورتان آنیونی حاوی گروه های آکریلات متصل به پلیمر در کاربردهای صنعتی شروع شد. بسیاری از این کاربردها در بسته بندی، جوهر و پوشش های چوبی بودند. شکل 1 ساختار عمومی یک PUD قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش را نشان می دهد، که نشان می دهد این مواد اولیه پوشش چگونه طراحی شده اند.

شکل 1 | پلی اورتان عملکردی آکریلات عمومی.3

همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، پراکندگی های پلی یورتان قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش (PUD های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش)، از اجزای معمولی استفاده شده برای ساخت پراکندگی های پلی اورتان ساخته شده اند. دی ایزوسیانات‌های آلیفاتیک با استرها، دیول‌ها، گروه‌های هیدروفیلیزاسیون و توسعه‌دهنده‌های زنجیره‌ای که برای ساختن پراکندگی‌های پلی‌اورتان استفاده می‌شوند واکنش نشان می‌دهند. . انتخاب مواد مورد استفاده به عنوان بلوک های ساختمانی و همچنین معماری و پردازش پلیمری، عملکرد و ویژگی های خشک کردن PUD را تعیین می کند. این انتخاب‌ها در مواد خام و فرآوری منجر به PUD‌های قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش می‌شود که می‌توانند غیر لایه‌ساز باشند، و همچنین آن‌هایی که در حال تشکیل فیلم هستند.3 شکل‌گیری فیلم یا انواع خشک‌کننده موضوع این مقاله است.

تشکیل فیلم، یا خشک کردن که اغلب به آن گفته می شود، باعث ایجاد لایه های به هم پیوسته می شود که قبل از عمل آوری UV در برابر لمس خشک می شوند. از آنجایی که اپلیکاتورها مایلند آلودگی هوای پوشش را به دلیل ذرات و همچنین نیاز به سرعت در فرآیند تولید محدود کنند، این پوشش ها اغلب به عنوان بخشی از یک فرآیند مداوم قبل از عمل آوری UV در کوره ها خشک می شوند. شکل 2 روند معمولی خشک کردن و پخت یک PUD قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش را نشان می دهد.

شکل 2 | فرآیند درمان PUD قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش.

روش کاربرد مورد استفاده معمولاً اسپری است. با این حال، چاقو روی رول و حتی پوشش سیل استفاده شده است. پس از اعمال، پوشش معمولاً یک فرآیند چهار مرحله ای را پیش از استفاده مجدد طی می کند.

1. فلاش: این کار را می توان در دمای اتاق یا دمای بالا برای چند ثانیه تا چند دقیقه انجام داد.
2. Oven dry: اینجا جایی است که آب و حلال های کمکی از پوشش خارج می شوند. این مرحله حیاتی است و معمولاً بیشترین زمان را در یک فرآیند مصرف می کند. این مرحله معمولاً در دمای >140 درجه فارنهایت است و تا 8 دقیقه طول می کشد. همچنین ممکن است از کوره های خشک کن چند ناحیه ای استفاده شود.

• لامپ IR و حرکت هوا: نصب لامپ های IR و فن های حرکت هوا باعث تسریع فلش آب حتی بیشتر می شود.

3. درمان UV.
4. خنک شدن: پس از پخت، پوشش برای دستیابی به مقاومت در برابر انسداد نیاز به مدت زمان خاصی دارد. این مرحله ممکن است تا 10 دقیقه طول بکشد تا مقاومت مسدود کننده ایجاد شود

تجربی

این مطالعه دو PUD قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش (WB UV) را که در حال حاضر در بازار کابینت و نازک کاری استفاده می شود، با توسعه جدید ما، PUD # 65215A مقایسه کرد. در این مطالعه ما استاندارد #1 و استاندارد #2 را با PUD #65215A در خشک کردن، مسدود کردن و مقاومت شیمیایی مقایسه می‌کنیم. ما همچنین ثبات pH و پایداری ویسکوزیته را ارزیابی می‌کنیم، که می‌تواند هنگام استفاده مجدد از اسپری بیش از حد و ماندگاری حیاتی باشد. در جدول 2، خواص فیزیکی هر یک از رزین های مورد استفاده در این مطالعه نشان داده شده است. هر سه سیستم به سطح شروع کننده نور، VOCs و سطح جامدات مشابه فرموله شدند. هر سه رزین با حلال 3 درصد فرموله شدند.

جدول 2 | خواص رزین PUD

در مصاحبه‌هایمان به ما گفته شد که بیشتر پوشش‌های WB-UV در بازارهای نازک کاری و کابینت در خط تولید خشک می‌شوند، که بین 5 تا 8 دقیقه قبل از درمان UV طول می‌کشد. در مقابل، یک خط UV مبتنی بر حلال (SB-UV) در عرض 3-5 دقیقه خشک می شود. علاوه بر این، برای این بازار، پوشش ها به طور معمول 4-5 میل مرطوب اعمال می شوند. یک اشکال عمده برای پوشش‌های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش در مقایسه با جایگزین‌های مبتنی بر حلال قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش، مدت زمانی است که طول می‌کشد تا آب در یک خط تولید فلاش شود. پوشش قبل از درمان UV اگر ضخامت لایه مرطوب بیش از حد زیاد باشد، ممکن است این اتفاق بیفتد. این لکه‌های سفید زمانی ایجاد می‌شوند که در طول درمان با اشعه ماوراء بنفش، آب در داخل فیلم به دام بیفتد

برای این مطالعه ما یک برنامه پخت مشابه با برنامه ای را انتخاب کردیم که در یک خط مبتنی بر حلال قابل درمان با UV استفاده می شود. شکل 3 برنامه کاربرد، خشک کردن، پخت و بسته بندی مورد استفاده برای مطالعه ما را نشان می دهد. این برنامه خشک کردن نشان دهنده بهبود بین 50 تا 60 درصدی سرعت کلی خط نسبت به استاندارد فعلی بازار در کاربردهای نازک کاری و کابینت است.

شکل 3 | برنامه کاربردی، خشک کردن، پخت و بسته بندی.

در زیر شرایط کاربرد و پختی که برای مطالعه خود استفاده کردیم آمده است:

● روی روکش افرا با پوشش پایه مشکی اسپری کنید.
●فلاش دمای اتاق 30 ثانیه.
● فر خشک کن 140 درجه فارنهایت به مدت 2.5 دقیقه (اجاق همرفت).
● درمان UV – شدت حدود 800 mJ/cm2.

• پوشش های شفاف با استفاده از لامپ جیوه پخت شدند.
• پوشش های رنگدانه با استفاده از لامپ ترکیبی جیوه/گا پخت شدند.

● قبل از چیدن 1 دقیقه خنک کنید.

برای مطالعه ما همچنین سه ضخامت لایه مرطوب مختلف را اسپری کردیم تا ببینیم آیا مزایای دیگری مانند لایه‌های کمتر نیز محقق می‌شود یا خیر. 4 میل مرطوب معمولی برای WB UV است. برای این مطالعه ما همچنین کاربردهای پوشش مرطوب 6 و 8 میل را وارد کردیم.

نتایج درمان

استاندارد شماره 1، یک پوشش شفاف با براقیت بالا، نتایج در شکل 4 نشان داده شده است. پوشش شفاف WB UV بر روی تخته فیبر با متراکم متوسط ​​(MDF) که قبلاً با پوشش پایه سیاه پوشیده شده بود، اعمال شد و طبق برنامه نشان داده شده در شکل 3 پخت شد. در 4 میلی متر مرطوب، پوشش عبور می کند. با این حال، در اعمال مرطوب 6 و 8 میل، پوشش ترک خورد و 8 میل به دلیل انتشار ضعیف آب قبل از عمل آوری UV به راحتی حذف شد.

شکل 4 | استاندارد شماره 1.

نتیجه مشابهی در استاندارد شماره 2 که در شکل 5 نشان داده شده است نیز دیده می شود.

شکل 5 | استاندارد شماره 2.

نشان داده شده در شکل 6، با استفاده از برنامه پخت مشابه در شکل 3، PUD #65215A بهبود فوق العاده ای را در انتشار/خشک کردن آب نشان داد. در ضخامت فیلم مرطوب 8 میل، ترک خوردگی جزئی در لبه پایینی نمونه مشاهده شد.

شکل 6 | پود #65215A.

آزمایش اضافی PUD# 65215A در یک پوشش شفاف کم براق و پوشش رنگدانه‌دار روی همان MDF با پوشش پایه سیاه برای ارزیابی ویژگی‌های آزادسازی آب در سایر فرمول‌های پوشش معمولی مورد ارزیابی قرار گرفت. همانطور که در شکل 7 نشان داده شده است، فرمول کم براق در کاربرد مرطوب 5 و 7 میل، آب را آزاد کرده و یک فیلم خوب تشکیل داده است. با این حال، در 10 میلی متر مرطوب، ضخیم تر از آن بود که آب تحت برنامه خشک کردن و پخت در شکل 3 آزاد شود.

شکل 7 | PUD کم براق #65215A.

در یک فرمول رنگدانه سفید، PUD #65215A در همان برنامه خشک کردن و پخت که در شکل 3 توضیح داده شده است، به خوبی عمل کرد، به جز زمانی که در 8 میل مرطوب استفاده شود. همانطور که در شکل 8 نشان داده شده است، فیلم در 8 میلی متر به دلیل رهاسازی ضعیف آب ترک می خورد. به طور کلی در فرمول‌های شفاف، کم براق و رنگدانه‌ای، PUD# 65215A در شکل‌گیری فیلم و خشک‌کردن زمانی که تا 7 میلی‌متر خیس اعمال می‌شود و در برنامه خشک‌کردن و پخت تسریع شده در شکل 3 عمل می‌شود، عملکرد خوبی داشت.

شکل 8 | پیگمنت PUD #65215A.

مسدود کردن نتایج

مقاومت در برابر انسداد توانایی یک پوشش برای نچسبیدن به یک ماده پوشش داده شده دیگر هنگام انباشته شدن است. در تولید، اگر برای رسیدن به مقاومت بلوک، زمان لازم باشد تا پوشش خشک شده، این امر اغلب یک گلوگاه است. برای این مطالعه، فرمول‌های رنگدانه‌ای استاندارد #1 و PUD #65215A با استفاده از میله کششی روی شیشه در عمق 5 میلی‌متری مرطوب اعمال شد. اینها هر کدام طبق برنامه پخت در شکل 3 پخت شدند. دو صفحه شیشه ای روکش شده به طور همزمان پخت شدند - 4 دقیقه پس از پخت، پانل ها به هم چسبیده شدند، همانطور که در شکل 9 نشان داده شده است. آنها به مدت 24 ساعت در دمای اتاق در کنار هم قرار گرفتند. . اگر پانل ها به راحتی و بدون اثرگذاری یا آسیب به پانل های پوشش داده شده جدا می شدند، آزمایش به عنوان یک قبولی در نظر گرفته می شد.
شکل 10 مقاومت مسدودکننده بهبود یافته PUD# 65215A را نشان می دهد. اگرچه هر دو استاندارد #1 و PUD #65215A در آزمایش قبلی به درمان کامل دست یافتند، تنها PUD #65215A آزادسازی و پخت کافی برای رسیدن به مقاومت مسدودکننده را نشان داد.

شکل 9 | تصویر تست مقاومت انسداد.

شکل 10 | مقاومت انسداد استاندارد #1 و به دنبال آن PUD #65215A.

نتایج ترکیب اکریلیک

تولید کنندگان پوشش اغلب رزین های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش WB را با اکریلیک ترکیب می کنند تا هزینه کمتری داشته باشند. برای مطالعه خود ما همچنین به ترکیب PUD#65215A با NeoCryl® XK-12، یک اکریلیک مبتنی بر آب، که اغلب به عنوان شریک ترکیبی برای PUD های مبتنی بر آب قابل درمان با UV در بازار نازک کاری و کابینت استفاده می شود، نگاه کردیم. برای این بازار، تست لکه KCMA استاندارد در نظر گرفته می شود. بسته به کاربرد نهایی، برخی از مواد شیمیایی از سایرین برای سازنده کالای پوشش داده شده اهمیت بیشتری خواهند داشت. رتبه 5 بهترین و رتبه 1 بدترین است.

همانطور که در جدول 3 نشان داده شده است، PUD #65215A در تست لکه KCMA به عنوان یک لایه شفاف با براقیت بالا، شفاف کم براق و به عنوان یک پوشش رنگدانه عملکرد فوق العاده ای دارد. حتی زمانی که 1:1 با یک اکریلیک مخلوط می شود، آزمایش لکه KCMA به شدت تحت تأثیر قرار نمی گیرد. حتی در رنگ آمیزی با عواملی مانند خردل، پوشش پس از 24 ساعت به سطح قابل قبولی بازمی گردد.

جدول 3 | مقاومت در برابر مواد شیمیایی و لکه (امتیاز 5 بهترین است).

علاوه بر آزمایش لکه KCMA، تولیدکنندگان بلافاصله پس از خشک شدن UV از خط، درمان را نیز آزمایش خواهند کرد. اغلب اثرات ترکیب اکریلیک در این آزمایش بلافاصله خارج از خط پخت مشاهده می شود. انتظار این است که پس از 20 مالش مضاعف ایزوپروپیل الکل (20 IPA dr) شاهد پیشرفت پوششی نباشیم. نمونه ها 1 دقیقه پس از درمان UV آزمایش می شوند. در آزمایش ما دیدیم که یک ترکیب 1:1 از PUD# 65215A با یک اکریلیک این آزمایش را قبول نکرد. با این حال، ما دیدیم که PUD #65215A می‌تواند با 25% اکریلیک NeoCryl XK-12 ترکیب شود و همچنان تست 20 IPA dr را پشت سر بگذارد (NeoCryl یک علامت تجاری ثبت شده از گروه Covestro است).

شکل 11 | 20 بار IPA دو بار مالش، 1 دقیقه پس از درمان UV.

پایداری رزین

پایداری PUD #65215A نیز مورد آزمایش قرار گرفت. اگر پس از 4 هفته در دمای 40 درجه سانتیگراد، pH کمتر از 7 نشود و ویسکوزیته در مقایسه با اولیه پایدار بماند، فرمولاسیونی پایدار در نظر گرفته می شود. برای آزمایش ما تصمیم گرفتیم که نمونه ها را در شرایط سخت تری تا 6 هفته در دمای 50 درجه سانتیگراد قرار دهیم. در این شرایط استاندارد #1 و #2 پایدار نبودند.

برای آزمایش خود ما به فرمول‌های شفاف با براقیت بالا، شفاف کم براق و همچنین فرمول‌های رنگدانه‌دار کم براق مورد استفاده در این مطالعه نگاه کردیم. همانطور که در شکل 12 نشان داده شده است، ثبات pH هر سه فرمول ثابت و بالاتر از آستانه pH 7.0 باقی مانده است. شکل 13 حداقل تغییر ویسکوزیته را پس از 6 هفته در دمای 50 درجه سانتی گراد نشان می دهد.

شکل 12 | ثبات pH PUD #65215A فرموله شده.

شکل 13 | پایداری ویسکوزیته PUD #65215A فرموله شده.

آزمایش دیگری که عملکرد پایداری PUD #65215A را نشان می‌دهد، آزمایش مجدد مقاومت لکه‌ای KCMA یک فرمول پوششی بود که به مدت 6 هفته در دمای 50 درجه سانتی‌گراد کهنه شده است، و مقایسه آن با مقاومت اولیه آن در برابر لکه KCMA. پوشش‌هایی که پایداری خوبی از خود نشان نمی‌دهند، کاهش عملکرد رنگ‌آمیزی را خواهند دید. همانطور که در شکل 14 نشان داده شده است، PUD# 65215A همان سطح عملکردی را که در آزمایش اولیه مقاومت شیمیایی/لکه ای پوشش رنگدانه نشان داده شده در جدول 3 انجام داد، حفظ کرد.

شکل 14 | پانل های آزمایش شیمیایی برای پیگمنت PUD #65215A.

نتیجه گیری

برای اعمال کننده‌های پوشش‌های مبتنی بر آب قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش، PUD #65215A آنها را قادر می‌سازد تا استانداردهای عملکرد فعلی را در بازارهای نازک کاری، چوب و کابینت برآورده کنند و علاوه بر این، روند پوشش را قادر می‌سازد تا بهبود سرعت خط را به بیش از 50 برساند. -60% بیش از پوشش‌های مبتنی بر آب استاندارد فعلی قابل درمان با UV. برای اپلیکاتور این ممکن است به این معنی باشد:

●تولید سریعتر;
●افزایش ضخامت فیلم نیاز به پوشش های اضافی را کاهش می دهد.
● خطوط خشک کردن کوتاه تر.
● صرفه جویی در انرژی به دلیل کاهش نیازهای خشک کردن.
● ضایعات کمتر به دلیل مقاومت در برابر انسداد سریع.
●کاهش ضایعات پوشش به دلیل پایداری رزین.

با VOCهای کمتر از 100 گرم در لیتر، تولیدکنندگان همچنین قادر به رسیدن به اهداف VOC خود هستند. برای تولیدکنندگانی که ممکن است به دلیل مسائل مربوط به مجوز نگرانی‌های توسعه داشته باشند، PUD #65215A با رهاسازی سریع آب، آنها را قادر می‌سازد تا به راحتی به تعهدات نظارتی خود بدون فداکاری در عملکرد خود عمل کنند.

در ابتدای این مقاله، از مصاحبه‌های خود اشاره کردیم که اعمال کننده‌های مواد قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش مبتنی بر حلال، معمولاً پوشش‌ها را در فرآیندی که بین 3 تا 5 دقیقه طول می‌کشد، خشک و خشک می‌کنند. ما در این مطالعه نشان داده‌ایم که طبق فرآیند نشان‌داده‌شده در شکل 3، PUD #65215A تا 7 میلی‌متر ضخامت لایه مرطوب را در 4 دقیقه با دمای فر 140 درجه سانتی‌گراد خشک می‌کند. این به خوبی در پنجره اکثر پوشش های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش مبتنی بر حلال است. PUD #65215A به طور بالقوه می تواند اعمال کننده های فعلی مواد قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش مبتنی بر حلال را قادر سازد تا با تغییر کمی در خط پوشش خود، به مواد قابل درمان با UV مبتنی بر آب سوئیچ کنند.

برای تولیدکنندگانی که توسعه تولید را در نظر دارند، پوشش‌های مبتنی بر PUD #65215A آنها را قادر می‌سازد:

● از طریق استفاده از یک خط پوشش کوتاه‌تر مبتنی بر آب، در هزینه صرفه‌جویی کنید.
● ردپای خط پوشش کوچکتری در تاسیسات داشته باشید.
● تاثیر کمتری بر مجوز VOC فعلی داشته باشد.
●به دلیل کاهش نیاز به خشک کردن، صرفه جویی در مصرف انرژی را انجام دهید.

در نتیجه، PUD #65215A به بهبود راندمان ساخت خطوط پوشش‌های قابل درمان با اشعه ماوراء بنفش از طریق عملکرد فیزیکی بالا و ویژگی‌های آزادسازی سریع آب رزین در هنگام خشک شدن در دمای 140 درجه سانتی گراد کمک می‌کند.