بهبود راندمان تولید از طریق استفاده از پلی اورتان‌های پایه آب پخت‌شونده با اشعه فرابنفش

پوشش‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش با عملکرد بالا، سال‌هاست که در ساخت کفپوش، مبلمان و کابینت مورد استفاده قرار می‌گیرند. در بیشتر این مدت، پوشش‌های ۱۰۰٪ جامد و حلال‌پایه پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش، فناوری غالب در بازار بوده‌اند. در سال‌های اخیر، فناوری پوشش‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش پایه آب رشد کرده است. رزین‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش پایه آب، به دلایل مختلف، از جمله عبور از آزمون رنگ KCMA، آزمایش مقاومت شیمیایی و کاهش VOCها، ابزاری مفید برای تولیدکنندگان بوده‌اند. برای اینکه این فناوری در این بازار به رشد خود ادامه دهد، چندین محرک به عنوان حوزه‌های کلیدی که نیاز به بهبود دارند، شناسایی شده‌اند. این محرک‌ها، رزین‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش پایه آب را فراتر از صرفاً داشتن «ویژگی‌های ضروری» که اکثر رزین‌ها دارند، قرار می‌دهند. آن‌ها شروع به افزودن خواص ارزشمند به پوشش می‌کنند و برای هر موقعیتی در طول زنجیره ارزش، از فرموله‌کننده پوشش گرفته تا اعمال‌کننده کارخانه تا نصب‌کننده و در نهایت، برای مالک، ارزش ایجاد می‌کنند.

تولیدکنندگان، به ویژه امروزه، پوششی را می‌خواهند که فراتر از مشخصات فنی باشد. همچنین خواص دیگری نیز وجود دارد که در تولید، بسته‌بندی و نصب مزایایی را ارائه می‌دهد. یکی از ویژگی‌های مورد نظر، بهبود راندمان کارخانه است. برای پوشش پایه آب، این به معنای آزادسازی سریع‌تر آب و مقاومت سریع‌تر در برابر مسدود شدن است. یکی دیگر از ویژگی‌های مورد نظر، بهبود پایداری رزین برای جذب/استفاده مجدد از پوشش و مدیریت موجودی آنها است. برای کاربر نهایی و نصاب، ویژگی‌های مورد نظر، مقاومت بهتر در برابر صیقل و عدم ایجاد خط و خش روی فلز در حین نصب است.

این مقاله به بررسی پیشرفت‌های جدید در پلی‌یورتان‌های پایه آب پخت‌شونده با اشعه فرابنفش می‌پردازد که پایداری رنگ در دمای ۵۰ درجه سانتی‌گراد را در پوشش‌های شفاف و همچنین رنگدانه‌ای بسیار بهبود یافته ارائه می‌دهند. همچنین در مورد چگونگی دستیابی این رزین‌ها به ویژگی‌های مورد نظر اعمال‌کننده پوشش در افزایش سرعت خط از طریق آزادسازی سریع آب، بهبود مقاومت در برابر بلوک شدن و مقاومت در برابر حلال خارج از خط، که سرعت عملیات انباشت و بسته‌بندی را بهبود می‌بخشد، بحث می‌کند. این امر همچنین آسیب‌های خارج از خط را که گاهی اوقات رخ می‌دهد، بهبود می‌بخشد. این مقاله همچنین در مورد پیشرفت‌های نشان داده شده در مقاومت در برابر لکه و مواد شیمیایی که برای نصاب‌ها و مالکان مهم است، بحث می‌کند.

پیشینه

چشم‌انداز صنعت پوشش‌ها همواره در حال تکامل است. «الزامات» صرفاً رعایت مشخصات با قیمت مناسب به ازای هر میلیون رنگ اعمال‌شده، به سادگی کافی نیست. چشم‌انداز پوشش‌های اعمال‌شده در کارخانه برای کابینت‌سازی، نجاری، کفپوش و مبلمان به سرعت در حال تغییر است. از فرمول‌نویسانی که پوشش‌ها را برای کارخانه‌ها تأمین می‌کنند، خواسته می‌شود که پوشش‌ها را برای استفاده کارکنان ایمن‌تر کنند، مواد نگران‌کننده را حذف کنند، VOCها را با آب جایگزین کنند و حتی از کربن فسیلی کمتر و کربن زیستی بیشتری استفاده کنند. واقعیت این است که در طول زنجیره ارزش، هر مشتری از پوشش می‌خواهد که کاری بیش از برآورده کردن مشخصات انجام دهد.

با مشاهده فرصتی برای ایجاد ارزش بیشتر برای کارخانه، تیم ما شروع به بررسی چالش‌های پیش روی این متقاضیان در سطح کارخانه کرد. پس از مصاحبه‌های فراوان، به برخی از مضامین مشترک رسیدیم:

• اجازه دادن به موانع، مانع از رسیدن من به اهداف توسعه‌ام می‌شود؛
• هزینه‌ها در حال افزایش و بودجه‌های سرمایه‌ای ما در حال کاهش هستند؛
• هزینه‌های انرژی و پرسنل در حال افزایش است؛
• از دست دادن کارمندان باتجربه؛
• اهداف فروش، عمومی و اداری شرکت ما، و همچنین اهداف مشتریان من، باید برآورده شوند؛ و
• مسابقه برون مرزی.

این مضامین منجر به گزاره‌های ارزشی شد که در بین کاربران پلی‌یورتان‌های پایه آب‌پز شونده با UV، به‌ویژه در بازار نجاری و کابینت‌سازی، طنین‌انداز شد، مانند: «تولیدکنندگان نجاری و کابینت‌سازی به دنبال بهبود بهره‌وری کارخانه هستند» و «تولیدکنندگان می‌خواهند به دلیل پوشش‌هایی با خواص آزادسازی آهسته آب، بتوانند تولید را در خطوط تولید کوتاه‌تر با آسیب کمتر به دوباره‌کاری گسترش دهند.»

جدول 1 نشان می‌دهد که چگونه، برای تولیدکننده مواد اولیه پوشش‌ها، بهبود در برخی از ویژگی‌های پوشش و خواص فیزیکی منجر به افزایش راندمان می‌شود که می‌تواند توسط کاربر نهایی محقق شود.

جدول ۱ | ویژگی‌ها و مزایا.

با طراحی PUD های قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش با ویژگی‌های خاص ذکر شده در جدول 1، تولیدکنندگان نهایی قادر خواهند بود نیازهای خود را در بهبود راندمان کارخانه برطرف کنند. این امر به آنها امکان رقابت بیشتر و به طور بالقوه امکان گسترش تولید فعلی را می‌دهد.

نتایج تجربی و بحث

تاریخچه دیسپرسیون‌های پلی‌یورتان پخت‌شونده با اشعه فرابنفش

در دهه 1990، کاربردهای تجاری پراکندگی‌های پلی‌یورتان آنیونی حاوی گروه‌های آکریلات متصل به پلیمر، در کاربردهای صنعتی آغاز شد.1 بسیاری از این کاربردها در بسته‌بندی، جوهرها و پوشش‌های چوب بودند. شکل 1 ساختار کلی یک PUD قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش را نشان می‌دهد که نحوه طراحی این مواد اولیه پوشش را نشان می‌دهد.

شکل 1 | پراکندگی پلی اورتان با عامل اکریلات عمومی.3

همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، دیسپرسیون‌های پلی‌یورتان پخت‌پذیر با اشعه ماوراء بنفش (PUDهای پخت‌پذیر با اشعه ماوراء بنفش) از اجزای معمولی مورد استفاده برای ساخت دیسپرسیون‌های پلی‌یورتان تشکیل شده‌اند. دی‌ایزوسیانات‌های آلیفاتیک با استرها، دیول‌ها، گروه‌های آب‌دوست‌کننده و افزاینده‌های زنجیره‌ای معمولی که برای ساخت دیسپرسیون‌های پلی‌یورتان استفاده می‌شوند، واکنش می‌دهند.2 تفاوت در افزودن یک استر، اپوکسی یا اترهای دارای عملکرد اکریلات است که در مرحله پیش پلیمر هنگام ساخت دیسپرسیون گنجانده شده‌اند. انتخاب مواد مورد استفاده به عنوان بلوک‌های سازنده، و همچنین معماری و فرآیند پلیمر، عملکرد و ویژگی‌های خشک شدن یک PUD را تعیین می‌کند. این انتخاب‌ها در مواد اولیه و فرآیند منجر به PUDهای پخت‌پذیر با اشعه ماوراء بنفش می‌شود که می‌توانند غیر فیلم‌ساز باشند و همچنین می‌توانند فیلم‌ساز باشند.3 انواع فیلم‌ساز یا خشک‌کننده موضوع این مقاله هستند.

تشکیل لایه نازک یا همانطور که اغلب نامیده می‌شود، خشک کردن، لایه‌های به هم پیوسته‌ای را ایجاد می‌کند که قبل از پخت با اشعه ماوراء بنفش، خشک به نظر می‌رسند. از آنجا که اعمال‌کنندگان می‌خواهند آلودگی هوابرد پوشش را به دلیل ذرات محدود کنند، و همچنین نیاز به سرعت در فرآیند تولید خود دارند، این لایه‌ها اغلب به عنوان بخشی از یک فرآیند مداوم قبل از پخت با اشعه ماوراء بنفش در کوره‌ها خشک می‌شوند. شکل 2 فرآیند معمول خشک کردن و پخت یک PUD قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش را نشان می‌دهد.

شکل ۲ | فرآیند پخت یک PUD قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش.

روش اعمال مورد استفاده معمولاً اسپری است. با این حال، از روش غلتکی و حتی پوشش سیل نیز استفاده شده است. پس از اعمال، پوشش معمولاً قبل از اینکه دوباره مورد استفاده قرار گیرد، یک فرآیند چهار مرحله‌ای را طی می‌کند.

۱. فلش: این کار را می‌توان در دمای اتاق یا دمای بالا به مدت چند ثانیه تا چند دقیقه انجام داد.
۲. خشک کردن در کوره: در این مرحله آب و حلال‌های کمکی از پوشش خارج می‌شوند. این مرحله بسیار مهم است و معمولاً بیشترین زمان را در یک فرآیند صرف می‌کند. این مرحله معمولاً در دمای بالای ۱۴۰ درجه فارنهایت انجام می‌شود و تا ۸ دقیقه طول می‌کشد. همچنین می‌توان از کوره‌های خشک‌کن چند ناحیه‌ای استفاده کرد.

• لامپ مادون قرمز و جریان هوا: نصب لامپ‌های مادون قرمز و فن‌های جریان هوا، فلاش آب را حتی سریع‌تر می‌کند.

۳. پخت با اشعه ماوراء بنفش.
۴. خنک کردن: پس از خشک شدن، پوشش برای رسیدن به مقاومت در برابر انسداد، نیاز به مدتی زمان برای خشک شدن دارد. این مرحله ممکن است تا ۱۰ دقیقه طول بکشد تا مقاومت در برابر انسداد حاصل شود.

تجربی

این مطالعه دو PUD قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش (WB UV) که در حال حاضر در بازار کابینت و نجاری استفاده می‌شوند را با محصول جدید ما، PUD شماره 65215A، مقایسه کرد. در این مطالعه، استاندارد شماره 1 و استاندارد شماره 2 را با PUD شماره 65215A از نظر خشک شدن، مسدود شدن و مقاومت شیمیایی مقایسه می‌کنیم. ما همچنین پایداری pH و پایداری ویسکوزیته را ارزیابی می‌کنیم که می‌تواند هنگام بررسی استفاده مجدد از اسپری بیش از حد و ماندگاری بسیار مهم باشد. در جدول 2، خواص فیزیکی هر یک از رزین‌های مورد استفاده در این مطالعه نشان داده شده است. هر سه سیستم با سطح آغازگر نوری، VOC و سطح جامد مشابه فرموله شده‌اند. هر سه رزین با 3٪ کمک حلال فرموله شده‌اند.

جدول 2 | خواص رزین PUD.

در مصاحبه‌هایمان به ما گفته شد که بیشتر پوشش‌های WB-UV در بازارهای نجاری و کابینت‌سازی در خط تولید خشک می‌شوند که بین ۵ تا ۸ دقیقه قبل از پخت با UV طول می‌کشد. در مقابل، یک خط UV مبتنی بر حلال (SB-UV) در ۳ تا ۵ دقیقه خشک می‌شود. علاوه بر این، برای این بازار، پوشش‌ها معمولاً با رطوبت ۴ تا ۵ میلی‌لیتر اعمال می‌شوند. یک عیب عمده برای پوشش‌های UV پایه آب در مقایسه با جایگزین‌های حلال پایه UV، زمان لازم برای تبخیر سریع آب در خط تولید است.۴ اگر آب قبل از پخت با UV به درستی از پوشش تبخیر نشود، نقص‌هایی مانند لکه‌های سفید روی فیلم ایجاد می‌شود. این اتفاق همچنین می‌تواند در صورتی رخ دهد که ضخامت فیلم مرطوب خیلی زیاد باشد. این لکه‌های سفید زمانی ایجاد می‌شوند که آب در طول پخت با UV در داخل فیلم به دام بیفتد.۵

برای این مطالعه، ما یک برنامه پخت مشابه با برنامه‌ای که در یک خط تولید حلال‌پز قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش استفاده می‌شود، انتخاب کردیم. شکل 3 برنامه کاربرد، خشک کردن، پخت و بسته‌بندی مورد استفاده ما را برای مطالعه نشان می‌دهد. این برنامه خشک کردن، بین 50 تا 60 درصد بهبود در سرعت کلی خط نسبت به استاندارد فعلی بازار در کاربردهای نجاری و کابینت‌سازی را نشان می‌دهد.

شکل ۳ | برنامه‌ی زمان‌بندی اعمال، خشک کردن، عمل‌آوری و بسته‌بندی

در زیر شرایط کاربرد و عمل‌آوری مورد استفاده برای مطالعه ما آمده است:

●روی روکش افرا با یک لایه پایه مشکی اسپری کنید.
●فلش دمای اتاق به مدت 30 ثانیه.
● فر خشک‌کن با دمای ۱۴۰ درجه فارنهایت به مدت ۲.۵ دقیقه (فر کانوکشن).
● پخت با اشعه ماوراء بنفش – شدت حدود ۸۰۰ میلی ژول بر سانتی متر مربع.

• پوشش‌های شفاف با استفاده از لامپ جیوه پخت شدند.
• پوشش‌های رنگدانه‌ای با استفاده از لامپ ترکیبی Hg/Ga پخت شدند.

●قبل از چیدن مواد، ۱ دقیقه صبر کنید تا خنک شوند.

برای مطالعه‌ی خود، ما همچنین سه ضخامت مختلف فیلم مرطوب را اسپری کردیم تا ببینیم آیا مزایای دیگری مانند تعداد لایه‌های کمتر نیز حاصل می‌شود یا خیر. میزان معمول برای WB UV، 4 میل مرطوب است. برای این مطالعه، ما همچنین پوشش‌های مرطوب 6 و 8 میل را نیز در نظر گرفتیم.

نتایج عمل آوری

نتایج استاندارد شماره ۱، یک پوشش شفاف بسیار براق، در شکل ۴ نشان داده شده است. پوشش شفاف WB UV بر روی تخته فیبر با چگالی متوسط ​​(MDF) که قبلاً با یک پوشش پایه سیاه پوشش داده شده بود، اعمال شد و طبق برنامه نشان داده شده در شکل ۳ عمل آوری شد. در ۴ میلی لیتر رطوبت، پوشش عبور می‌کند. با این حال، در ۶ و ۸ میلی لیتر رطوبت، پوشش ترک خورد و ۸ میلی لیتر به دلیل آزاد شدن کم آب قبل از عمل آوری UV به راحتی پاک شد.

شکل ۴ | استاندارد شماره ۱.

نتیجه مشابهی نیز در استاندارد شماره ۲، که در شکل ۵ نشان داده شده است، مشاهده می‌شود.

شکل ۵ | استاندارد شماره ۲.

همانطور که در شکل ۶ نشان داده شده است، با استفاده از همان برنامه عمل آوری مانند شکل ۳، PUD #65215A بهبود چشمگیری در آزادسازی/خشک شدن آب نشان داد. در ضخامت لایه تر ۸ میلی متر، ترک خوردگی جزئی در لبه پایینی نمونه مشاهده شد.

شکل ۶ | PUD شماره ۶۵۲۱۵A.

آزمایش‌های بیشتری روی PUD# 65215A در یک پوشش شفاف کم‌براق و پوشش رنگدانه‌ای روی همان MDF با یک پوشش پایه مشکی انجام شد تا ویژگی‌های آزادسازی آب در سایر فرمولاسیون‌های پوشش معمول ارزیابی شود. همانطور که در شکل 7 نشان داده شده است، فرمولاسیون کم‌براق در اعمال رطوبت 5 و 7 میلی‌لیتر، آب را آزاد کرد و یک فیلم خوب تشکیل داد. با این حال، در رطوبت 10 میلی‌لیتر، برای آزادسازی آب طبق برنامه خشک کردن و عمل‌آوری در شکل 3، بسیار ضخیم بود.

شکل ۷ | PUD کم‌براقیت شماره ۶۵۲۱۵A.

در یک فرمول با رنگدانه سفید، PUD #65215A در همان برنامه خشک کردن و پخت شرح داده شده در شکل 3، به جز زمانی که در 8 میلی‌لیتر رطوبت اعمال شد، عملکرد خوبی داشت. همانطور که در شکل 8 نشان داده شده است، فیلم در 8 میلی‌لیتر به دلیل آزادسازی ضعیف آب ترک می‌خورد. به طور کلی در فرمولاسیون‌های شفاف، کم‌براق و رنگدانه‌دار، PUD #65215A در تشکیل فیلم و خشک شدن، زمانی که تا 7 میلی‌لیتر رطوبت اعمال شد و در برنامه خشک کردن و پخت تسریع‌شده شرح داده شده در شکل 3 پخت شد، عملکرد خوبی داشت.

شکل ۸ | PUD رنگدانه‌ای شماره ۶۵۲۱۵A.

مسدود کردن نتایج

مقاومت در برابر انسداد، توانایی پوشش در نچسبیدن به یک ماده پوشش داده شده دیگر هنگام انباشته شدن است. در تولید، این اغلب یک گلوگاه است اگر زمان لازم باشد تا یک پوشش پخته شده به مقاومت در برابر انسداد برسد. برای این مطالعه، فرمولاسیون‌های رنگدانه‌ای استاندارد شماره ۱ و PUD شماره ۶۵۲۱۵A با استفاده از یک میله تخلیه، در ۵ میلی‌لیتر مرطوب روی شیشه اعمال شدند. هر کدام از این‌ها طبق برنامه پخت در شکل ۳ پخت شدند. دو پنل شیشه‌ای پوشش داده شده به طور همزمان پخت شدند - ۴ دقیقه پس از پخت، پنل‌ها همانطور که در شکل ۹ نشان داده شده است، به هم محکم شدند. آن‌ها به مدت ۲۴ ساعت در دمای اتاق به هم محکم ماندند. اگر پنل‌ها به راحتی و بدون ایجاد اثر یا آسیب به پنل‌های پوشش داده شده از هم جدا می‌شدند، آزمایش قبول در نظر گرفته می‌شد.
شکل 10 مقاومت انسدادی بهبود یافته PUD# 65215A را نشان می‌دهد. اگرچه هم استاندارد شماره 1 و هم PUD# 65215A در آزمایش قبلی به پخت کامل دست یافتند، اما تنها PUD# 65215A آزادسازی آب و پخت کافی برای دستیابی به مقاومت انسدادی را نشان داد.

شکل ۹ | تصویر آزمایش مقاومت مسدودکننده.

شکل ۱۰ | مقاومت مسدودکننده استاندارد شماره ۱، و به دنبال آن PUD شماره ۶۵۲۱۵A.

نتایج ترکیب اکریلیک

تولیدکنندگان پوشش اغلب رزین‌های WB قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش را با اکریلیک‌ها ترکیب می‌کنند تا هزینه کمتری داشته باشند. در مطالعه خود، ما همچنین ترکیب PUD#65215A را با NeoCryl® XK-12، یک اکریلیک پایه آب، که اغلب به عنوان شریک ترکیبی برای PUDهای پایه آب قابل پخت با اشعه ماوراء بنفش در بازار نجاری و کابینت‌سازی استفاده می‌شود، بررسی کردیم. برای این بازار، آزمایش رنگ‌آمیزی KCMA استاندارد در نظر گرفته می‌شود. بسته به کاربرد نهایی، برخی از مواد شیمیایی برای تولیدکننده کالای پوشش داده شده نسبت به سایرین اهمیت بیشتری پیدا می‌کنند. رتبه ۵ بهترین و رتبه ۱ بدترین است.

همانطور که در جدول 3 نشان داده شده است، PUD #65215A در آزمایش رنگ‌آمیزی KCMA به عنوان یک پوشش شفاف با براقیت بالا، شفاف با براقیت پایین و به عنوان یک پوشش رنگدانه‌ای، عملکرد فوق‌العاده خوبی دارد. حتی وقتی به نسبت 1:1 با اکریلیک مخلوط می‌شود، آزمایش رنگ‌آمیزی KCMA به طور چشمگیری تحت تأثیر قرار نمی‌گیرد. حتی در رنگ‌آمیزی با عواملی مانند خردل، پوشش پس از 24 ساعت به سطح قابل قبولی می‌رسد.

جدول ۳ | مقاومت شیمیایی و لکه‌پذیری (رتبه ۵ بهترین است).

علاوه بر آزمایش لکه KCMA، تولیدکنندگان بلافاصله پس از پخت UV از خط، آزمایش پخت را نیز انجام می‌دهند. اغلب اثرات ترکیب اکریلیک بلافاصله پس از خط پخت در این آزمایش مشاهده می‌شود. انتظار می‌رود که پس از 20 بار مالش دوگانه الکل ایزوپروپیل (20 IPA dr) پوشش نفوذی نداشته باشد. نمونه‌ها 1 دقیقه پس از پخت UV آزمایش می‌شوند. در آزمایش ما مشاهده کردیم که ترکیب 1:1 از PUD# 65215A با اکریلیک از این آزمایش سربلند بیرون نیامد. با این حال، مشاهده کردیم که PUD#65215A می‌تواند با 25٪ اکریلیک NeoCryl XK-12 مخلوط شود و همچنان از آزمایش 20 بار IPA dr عبور کند (NeoCryl یک علامت تجاری ثبت شده گروه Covestro است).

شکل ۱۱ | ۲۰ مالش دوگانه IPA، ۱ دقیقه پس از خشک شدن با اشعه ماوراء بنفش.

پایداری رزین

پایداری PUD شماره 65215A نیز آزمایش شد. یک فرمولاسیون در صورتی پایدار در نظر گرفته می‌شود که پس از 4 هفته در دمای 40 درجه سانتیگراد، pH به زیر 7 نرسد و ویسکوزیته در مقایسه با حالت اولیه پایدار باقی بماند. برای آزمایش خود، تصمیم گرفتیم نمونه‌ها را در شرایط سخت‌تر تا 6 هفته در دمای 50 درجه سانتیگراد قرار دهیم. در این شرایط، استاندارد شماره 1 و 2 پایدار نبودند.

برای آزمایش، ما فرمولاسیون‌های شفاف با براقیت بالا، شفاف با براقیت پایین و همچنین فرمولاسیون‌های رنگدانه‌ای با براقیت پایین مورد استفاده در این مطالعه را بررسی کردیم. همانطور که در شکل ۱۲ نشان داده شده است، پایداری pH هر سه فرمولاسیون ثابت و بالاتر از آستانه pH ۷.۰ باقی مانده است. شکل ۱۳ حداقل تغییر ویسکوزیته را پس از ۶ هفته در دمای ۵۰ درجه سانتیگراد نشان می‌دهد.

شکل ۱۲ | پایداری pH محلول PUD فرموله شده شماره ۶۵۲۱۵A.

شکل ۱۳ | پایداری ویسکوزیته PUD فرموله شده شماره ۶۵۲۱۵A.

آزمایش دیگری که عملکرد پایداری PUD #65215A را نشان می‌دهد، آزمایش مجدد مقاومت در برابر لکه KCMA یک فرمولاسیون پوشش بود که به مدت 6 هفته در دمای 50 درجه سانتیگراد پیر شده بود و مقایسه آن با مقاومت اولیه آن در برابر لکه KCMA. پوشش‌هایی که پایداری خوبی از خود نشان نمی‌دهند، شاهد کاهش عملکرد در برابر لکه خواهند بود. همانطور که در شکل 14 نشان داده شده است، PUD#65215A همان سطح عملکردی را که در آزمایش اولیه مقاومت شیمیایی/لکه پوشش رنگدانه‌ای نشان داده شده در جدول 3 داشت، حفظ کرد.

شکل ۱۴ | پنل‌های آزمایش شیمیایی برای PUD رنگدانه‌ای شماره ۶۵۲۱۵A.

نتیجه‌گیری

برای کاربران پوشش‌های پایه آب پخت‌شونده با اشعه فرابنفش، PUD #65215A آنها را قادر می‌سازد تا استانداردهای عملکرد فعلی در بازارهای نجاری، چوب و کابینت را برآورده کنند و علاوه بر این، فرآیند پوشش‌دهی را قادر می‌سازد تا شاهد بهبود سرعت خط تولید تا بیش از 50 تا 60 درصد نسبت به پوشش‌های پایه آب پخت‌شونده با اشعه فرابنفش استاندارد فعلی باشد. برای کاربر، این ممکن است به معنای موارد زیر باشد:

● تولید سریع‌تر؛
● افزایش ضخامت لایه رنگ، نیاز به لایه‌های اضافی را کاهش می‌دهد.
● خطوط خشک کردن کوتاه‌تر؛
●صرفه‌جویی در مصرف انرژی به دلیل کاهش نیاز به خشک کردن؛
● ضایعات کمتر به دلیل مقاومت سریع در برابر انسداد؛
●کاهش ضایعات پوشش به دلیل پایداری رزین.

با VOC کمتر از ۱۰۰ گرم در لیتر، تولیدکنندگان نیز قادر به دستیابی به اهداف VOC خود هستند. برای تولیدکنندگانی که ممکن است به دلیل مشکلات مجوز، نگرانی‌هایی در مورد گسترش داشته باشند، PUD با رهایش سریع آب #۶۵۲۱۵A آنها را قادر می‌سازد تا بدون کاهش عملکرد، راحت‌تر به تعهدات نظارتی خود عمل کنند.

در ابتدای این مقاله، از مصاحبه‌هایمان نقل کردیم که اعمال‌کنندگان مواد پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش بر پایه حلال، معمولاً پوشش‌ها را در فرآیندی که بین ۳ تا ۵ دقیقه طول می‌کشد، خشک و پخت می‌کنند. ما در این مطالعه نشان داده‌ایم که طبق فرآیند نشان داده شده در شکل ۳، PUD #65215A تا ضخامت ۷ میلی‌لیتر فیلم مرطوب را در ۴ دقیقه با دمای کوره ۱۴۰ درجه سانتیگراد پخت می‌کند. این کاملاً در محدوده پنجره اکثر پوشش‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش بر پایه حلال است. PUD #65215A می‌تواند به طور بالقوه اعمال‌کنندگان فعلی مواد پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش بر پایه حلال را قادر سازد تا با تغییر کمی در خط پوشش خود، به یک ماده پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش بر پایه آب روی آورند.

برای تولیدکنندگانی که به دنبال گسترش تولید هستند، پوشش‌های مبتنی بر PUD #65215A آنها را قادر می‌سازد تا:

● با استفاده از خط پوشش‌دهی کوتاه‌تر پایه آب، در هزینه‌ها صرفه‌جویی کنید.
● فضای کمتری از خط پوشش‌دهی را در تأسیسات اشغال می‌کند؛
● تأثیر کمتری بر مجوز فعلی VOC داشته باشد؛
●به دلیل کاهش نیاز به خشک کردن، در مصرف انرژی صرفه‌جویی کنید.

در نتیجه، PUD #65215A از طریق عملکرد خواص فیزیکی بالا و ویژگی‌های آزادسازی سریع آب رزین هنگام خشک شدن در دمای 140 درجه سانتیگراد، به بهبود راندمان تولید خطوط پوشش‌های پخت‌شونده با اشعه ماوراء بنفش کمک خواهد کرد.